下面由鋁陽(yáng)極氧化廠家?guī)私猓?/p>

堿蝕法一般是以5%~10％氫氧化鈉水溶液，加熱到40~80℃，將鋁材浸漬其中0.5~10min，使鋁基體表層腐蝕。

       堿蝕的目的是進(jìn)一步去除表面的臟污，徹底去除鋁表面的自然氧化膜，以顯露出純凈的金屬基體，為隨后陽(yáng)極氧化均勻?qū)щ姟⑸删鶆蜿?yáng)極氧化膜打下良好的基礎(chǔ)表面。堿蝕這步幾乎包含了所有的預(yù)處理目的，那么我們?cè)撊绾潍@得良好的堿蝕效果呢？

       這就要求游離堿濃度及溶液中溶解掉的鋁成分（雜質(zhì)）控制在一定范圍之內(nèi)。堿蝕新開(kāi)槽液的氫氧化鈉起始濃度一般為35-40g/ L（即4%左右） ，以后隨著

偏鋁酸鈉（溶解在堿蝕液中的鋁）濃度的增加，游離氫氧化鈉濃度應(yīng)該相應(yīng)的適當(dāng)增加。

工藝控制要點(diǎn)：

1）．游離氫氧化鈉含量的控制

        通常，氫氧化鈉含量越高，鋁的堿蝕速度越快。一般長(zhǎng)壽堿蝕槽液，游離氫氧化鈉的含量控制在100g/ L （即10%）范圍內(nèi)?？刂撇垡壕褪且獪y(cè)定和調(diào)整好游離氫氧化鈉的含量。

        槽液內(nèi)氫氧化鋁雜質(zhì)較多導(dǎo)致結(jié)塊時(shí)，可以添加葡萄糖酸鈉，添加葡萄糖酸鈉可以使槽液中鋁溶解量增大（提高耐受極限），也不增加表面粗糙度，取得表面光亮度變化降低和表面均勻化程度提高的效果。

       但是添加葡萄糖酸鈉妨礙生成固態(tài)顆粒狀氫氧化鋁，不利于直接回收，因此添加葡萄糖酸鈉并不是理想的方案（堿回收方法的固體產(chǎn)物是固態(tài)顆粒狀的氫氧化鋁，而添加葡萄糖酸鈉等添加劑的堿腐蝕，生成偏鋁酸鈉為主成分的淤漿，還包括添加劑中存在的金屬成分和各種化學(xué)品）。

       目前的方法是用堿回收法除掉堿腐蝕槽液中溶存的鋁，并回收氫氧化鈉循環(huán)使用。堿回收法是將溶解的鋁變成單純氫氧化鋁并分離除掉另作使用，同時(shí)直接回收利用氫氧化鈉。這是一種可循環(huán)使用的環(huán)保型的堿腐性處理方法。調(diào)整游離的氫氧化鈉濃度，可以將槽液溶解的鋁量控制在一定的數(shù)值之內(nèi)，這是一種可以連續(xù)操作并已經(jīng)廣泛應(yīng)用的工業(yè)化生產(chǎn)方法。

2）．溫度的操作控制

        鋁材的堿蝕過(guò)程中，如果局部溫度升高，會(huì)導(dǎo)致鋁材局部堿蝕速引起局部不均勻浸蝕。通常設(shè)置冷卻水管，堿蝕溫度通?？刂圃?0-60℃。通常，堿蝕槽液溫度不允許超過(guò)70C。否則反映劇烈，產(chǎn)生氫氣多，若通風(fēng)不好，就有可能發(fā)生爆炸的危險(xiǎn)。

3）．堿蝕時(shí)間控制

       要獲得半散射的浸蝕表面，一般控制在10min之內(nèi)，要獲得較深的散射表面，可控制在15~~20min之間。

4）．堿蝕反應(yīng)速率的控制

      堿蝕反應(yīng)速率越低，鋁材堿蝕后表面越光亮，浸蝕較輕。在較高的情況下，若操作耽誤延長(zhǎng)堿蝕時(shí)間，則出現(xiàn)粗糙的浸蝕表面。

5）．堿蝕后的轉(zhuǎn)移和水洗

       堿蝕后應(yīng)盡快轉(zhuǎn)移到水洗工序，轉(zhuǎn)移遲緩會(huì)引起堿燒傷等缺陷。鋁材經(jīng)堿蝕后是很難水洗干凈的，往往需要用熱水、強(qiáng)烈的攪拌和長(zhǎng)時(shí)間的水洗才能洗干凈。